氟膠O型圈是一種橫截面為環(huán)形的硅膠密封件，它在很多場所都用得上，不過在加工過程中，可能會遇到比較繁雜的難題。其中成型后不連片是很多工廠在加工時常遇到的問題，下面就來講講導致其成型后不連片的原因及解決方案。

　　1、模溫過低：

　　模溫過低很容易導致密封圈在成型后不連片，想要解決，只需要適度的調節(jié)橡膠硫化機左右模的溫度即可。

　　2、工作壓力過大：

　　工作壓力過大也是會導致密封圈在成型后不連片，解決的方案就是在操作流程中適當的增加膠料，降低工作壓力。

　　3、膠料過少：

　　一旦膠料過少同樣會導致導致密封圈在成型后不連片，一般可以通過提高膠料的處理就可以了。有的時候，在膠料提高的同時，還需要配合工作壓力和提升模溫來確保密封圈的規(guī)格符合要求。

　　4、模貝自拆過度銳利：

　　模貝自拆過程中如果存在銳利的邊角，那么就會導致密封圈在成型后不連片，對于這種開啟，可以通過對模具進行噴砂處理，讓模具得到打磨拋光的效果。

　　總的來說，氟膠O型圈是一種比較常見的密封件如果在加工過程中出現成型后不連片的情況，可以考慮一下模溫、工作壓力、膠料過少、毛刺等原因導致的，并根據原因采取合理的解決方案。